自動工作機械の生産プロセスは、部品の製造から最終的な機械の試運転までのワークフロー全体をカバーする包括的なプロフェッショナル システムです。主要な段階は次のとおりです。
コアコンポーネントの製造
大型鋳物 (機械ベッドなど): プロセス設計と金型製作に続いて、成形、鋳造、時効処理が行われ、最後に精密フライス加工と研削で構造剛性と基準精度が確保されます。
重要な可動部品: ボールねじやガイドウェイなどの部品は、鍛造、精密機械加工、熱処理、研削を受けます。幾何公差と位置公差はミクロンレベルで管理され、伝送精度が保証されます。
機械組立工程
組立工程フローチャートに基づき、基準部品から順に組立を進めていきます。主な重点分野には、ボールねじ軸とガイドウェイ間の平行度を 0.01 mm 以下にすることが含まれます。精密校正は専用ツールを使用して実行され、その後の手動調整の必要性を最小限に抑えます。
制御システムの統合
この段階では、CNC システム、サーボ ドライブ ユニット、センサー モジュールの配線とパラメータのマッチングが行われ、その後、すべての軸にわたって正確なモーション応答を確保するための基本的な制御プログラムがロードされます。
機械のコミッショニングとテスト
初期の試運転には無負荷操作が含まれ、その後標準ワークピースのテスト切断が行われ、加工精度が検証されます。{0}機械の安定性や位置決めの再現性などの基準に基づいて包括的なテストが実施されます。機械はすべての基準を満たした場合にのみ工場出荷が許可されます。
